● 把產品質量要求轉化為現場質量控制并持續優化生產過程質量的關鍵技術；

● 現場質量問題快速分析判斷，并進行高質量改進的工具與技巧。

第一講：企業最嚴重的成本浪費——技術質量浪費

一、質量是檢驗出來的？設計出來的？還是管理出來的？

案例：某出口非洲汽車8000萬質量賠償的起源

二、企業最嚴重的成本浪費——質量浪費剖析

1. 汽車制造業常見質量認識誤區一：過度依靠員工自律性控制

2. 汽車制造業常見質量認識誤區二：僅采用“死后驗尸”控制方法

3. 汽車制造業常見質量認識誤區三：不合理的現場布局方式

4. 汽車制造業常見質量認識誤區四：質量改進方向錯誤

第二講：汽車制造企業經營質量管理要點

一、產品質量管理要點

1. 檢驗質量：滿足使用的質量標準與全過程責任追溯

2. 制造質量：一致性過程控制與作業技能標準化管理

二、生產質量管理要點

1. 效率質量：最大化綜合生產效率管理

2. 裝備質量：預防性裝備性能維護保養

三、經營質量管理要點

1. 生產經營質量實質：價值作業與細節執行

2. 經營質量五精四細：精細化質量管理

3. 同質化經營競爭力：差異化第一的經營質量水平

四、TQM全面質量管理理念

1. 以組織經營質量提升為目的

2. 以顧客感受質量提升為中心

3. 以過程化管理方法為手段

4. 以預防性管理為重點

5. 以全員參與為基礎！以持續改進為根本

6. 通過追求相關方共同成功，實現組織持續卓越經營

第三講：技術開發質量管理

一、先期質量策劃核心工具邏輯與關鍵

1. 先期質量策劃的階段劃分

2. 技術質量風險控制與QFD質量功能展開的關系

二、設計開發質量管理過程輸入

1. 第一階段五項輸入與十項輸出的邏輯關系

研討：顧客要什么 =產品技術指標與分解

研討：顧客怎么用 =產品使用環境條件分析

研討：曾經的問題 =產品常見缺陷問題展開

三、設計開發質量管理過程輸出

1. 產品技術目標輸出

2. 生產質量目標輸出

3. 制造成本目標輸出

4. 項目效益目標輸出

第四講：制造過程質量管理

一、FMEA的邏輯原理與結構

研討：產品結構與功能分解

1. 產品失效鏈分析方法與嚴重性評價準則

2. 設計失效起因追溯方法

3. 設計失效頻度評定與設計保障能力分析

4. 設計優化的基本思路

二、工藝路線分解與產線排布設計質量

1. 過程失效起因追溯方法

研討：產品制造失效起因分層分析法

2. 過程失效頻度評定與設計保障能力分析

3. 工藝優化的基本思路

三、過程質量控制計劃CP結構邏輯

研討：產品制造過程質量控制計劃

第五講：質量問題控制與質量改進

一、九宮格式快速反應現場質量控制流程

1. 質量問題快速處置的九宮格方法

2. 質量問題處置的三大措施

措施一：甄別隔離

措施二：遏制惡化

措施三：挽回影響

3. 質量問題處置的三大對象

對象一：現場問題

對象二：過去問題

對象三：未來問題

案例：某企業漏油質量問題QRQC處置全過程

課堂實戰：學員根據典型質量問題梳理快速反應實施流程，老師指導完善

二、質量問題三種表現形式

1. 源頭性原因→持續發生型問題

2. 變化性原因→時有時無型問題

3. 條件改變性原因→突發性問題

三、質量問題快速定向

方法一：分層法

案例：某企業產品臟污問題分層

研討：客戶泵類產品典型質量缺陷快速定向分析

方法二：變差分析法

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

方法三：豐田5why法

案例：某企業設備停機5Why定位

四、問題改善的三大方向

第一方向：降低問題嚴重性

第二方向：追求零缺陷

第三方向：高效低成本探測

方法：運用TRIZ理論技術創新（問題嚴重性改善方向）

方法：放錯與防呆法運用（問題發生率改善方向）

課堂實戰：學員根據快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路