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上海威才企業管理咨詢有限公司
在競爭激烈的市場環境下,眾多企業在 SPC(統計過程控制)的理解與應用上存在不足,具體表現為:對 SPC 基本概念、原理及方法掌握不系統,難以有效運用控制圖監控生產過程;無法準確區分過程變異的特殊原因與普通原因,導致異常波動發現不及時;在建立適合企業自身的 SPC 監控體系時缺乏方法和經驗,使得質量問題預防效果不佳,產品質量不穩定,成本控制困難。本課程旨在解決這些問題,幫助學員掌握 SPC 核心技能,提升企業生產過程的質量控制水平。
1. 知識目標:全面系統地掌握 SPC 的基本概念、發展歷程、原理及在質量管理體系中的重要地位和作用,理解過程變異的來源及控制圖的統計學原理。
2. 技能目標:熟練運用均值極差圖、單值移動極差圖、均值標準差圖、P 圖、NP 圖、C 圖、U 圖等控制圖對生產過程進行監控和分析,準確判斷過程是否穩定,識別異常因素并采取有效改進措施。
3. 應用目標:能夠結合企業實際生產特點,建立有效的 SPC 監控體系,將 SPC 方法應用于實際工作中,提高產品質量,降低生產成本。
4. 協作目標:通過小組討論、案例分析等互動環節,增強團隊協作能力和溝通能力,促進企業內部不同部門在質量控制工作中的協作與交流。
導入
1. 行業現狀剖析:通過視頻展示制造業質量事故案例,引發對 SPC 重要性的思考。
2. 學習目標共識:明確課程核心價值,建立 “理論 + 實戰” 的學習預期。
3. 互動破冰:學員自我介紹,分享所在企業質量控制痛點,分組形成學習小組(每組 5-6 人)。
第一模塊 SPC 基礎知識與均值極差圖
1. 理論講解
SPC 定義、發展歷程及核心作用。
過程變異分類:特殊原因 vs 普通原因,結合生產現場圖片舉例說明。
2. 工具實操
均值極差圖繪制步驟:現場發放案例數據,講師同步演示 Excel 繪制過程(數據錄入→公式計算→圖表生成)。
關鍵公式:中心線 CL、上下控制限 UCL/LCL 的計算(基于 A2、D4、D3 系數表)。
3. 案例討論
分組分析某軸承加工企業的 X-R 圖案例,判斷過程是否穩定,識別異常點原因。
小組代表匯報,講師點評并總結判異準則應用要點。
第二模塊 單值移動極差圖與均值標準差圖
1. 對比講解
單值移動極差圖(X-MR 圖):適用場景(小批量生產、貴重產品)、移動極差(MR)計算(連續 2 個數據的差值)。
均值標準差圖(X-S 圖):適用場景(n>10)、標準差計算與極差的優劣對比。
2. 軟件實操
學員使用自帶電腦,在 Excel 中練習 X-MR 圖和 X-S 圖的繪制,講師巡回指導公式應用問題。
重點解決:移動極差序列的生成、標準差函數(STDEV.S)的正確使用。
3. 分組競賽
提供兩組不同類型數據(離散型 vs 連續型),小組競賽選擇合適控制圖并繪制,評分標準:工具選擇正確性、繪圖精度、判異結論合理性。
第三模塊 計數值控制圖實戰
1. 原理精講
P 圖(不合格品率):樣本量不固定時的控制限計算(基于二項分布近似正態法)。
NP 圖(不合格品數):固定樣本量的簡化計算,案例:某手機組裝線每小時抽檢 100 臺的不合格數監控。
C 圖與 U 圖:缺陷數 vs 單位缺陷數,泊松分布應用條件(λ≥5 時近似正態分布)。
2. 案例工坊
發放某食品企業包裝質量數據(包含不同樣本量的不合格品率、缺陷數),學員分組選擇控制圖類型并計算控制限。
重點練習:P 圖中不同樣本量下控制限的動態變化,U 圖中單位缺陷數的計算(缺陷數 / 樣本量)。
3. 疑難解答
小組提出繪制過程中遇到的問題,如 “當樣本量差異超過 20% 時如何處理”,講師結合公式推導進行解答。
總結計數值控制圖的常見誤區:誤用 P 圖于固定樣本量場景、忽略 C 圖的樣本量一致性要求。
第四模塊 課程總結與應用規劃
1. 體系構建
SPC 實施三階段:試點階段(選關鍵工序)→推廣階段(跨部門協同)→固化階段(納入質量體系)。
數據采集要點:確保數據真實性(避免 “潔凈室數據”)、及時性(實時監控 vs 事后分析)。
2. 方案設計
學員結合企業實際,分組設計 “所在部門 SPC 應用方案”,內容包括:關鍵質量特性、控制圖選擇、數據采集計劃、異常響應流程。
每組派代表匯報方案,講師針對性點評,提供行業最佳實踐參考。
3. 結業考核
現場發放案例數據,獨立完成指定控制圖的繪制與判異分析,作為技能掌握度評估依據。
發放《SPC 工具包》(含模板、公式表、行業案例集),建立學員微信群,提供 3 個月課后答疑服務。
第五模塊 總結
1. 知識復盤:通過思維導圖回顧課程核心內容,強調 “選擇正確工具 + 準確數據 + 有效執行” 的 SPC 成功三要素。
2. 行動號召:鼓勵學員將所學應用于實際工作,建議企業建立 “SPC 改善小組”,定期分享實施成果。

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