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上海威才企業管理咨詢有限公司
在汽車及相關行業供應鏈管理中,企業實施 PPAP 時面臨諸多挑戰:對 PPAP 第四版核心要求理解不深入,導致文件編制不規范、過程控制不到位;操作流程不清晰,如設計變更后未及時通知顧客、提交等級選擇不當;零件提交狀態判定標準模糊,影響產品交付進度;記錄保存不規范,無法滿足質量追溯要求。這些問題易引發質量風險,影響客戶滿意度。
1. 學員能準確闡述 PPAP 第四版的核心要求及與其他質量管理體系的關聯,理解其在汽車行業供應鏈中的重要作用。
2. 學員能熟練運用文件編制工具和方法,完成設計記錄、FMEA、控制計劃等核心文件的編制,并確保文件質量符合要求。
3. 學員能清晰掌握顧客通知和提交要求,在產品變更等情況下及時、準確地通知顧客并提交相關文件,避免質量風險。
4. 學員能正確判定零件提交狀態,了解記錄保存要求,有效管理生產過程,保證產品質量的可追溯性。
5. 通過實際案例分析和互動討論,學員能提升解決實際問題的能力,將所學知識應用到實際工作中,提高企業質量管理水平。
導入
1. 行業痛點分析:播放汽車行業質量事故短片,引出 PPAP 實施的必要性
2. 學習目標共識:通過 “頭腦風暴” 明確學員對 PPAP 的認知盲區與學習期待
3. 課程框架介紹:發布 “PPAP 知識地圖”,標注核心模塊與實戰關聯點
第一講:PPAP 基礎體系構建 —— 從概念到應用
1. 核心概念解析
定義與目的:對比新舊版本差異,強調 “持續滿足顧客要求” 的核心目標
適用范圍:通過 “產品類型 - 管控要求” 矩陣圖,明確散裝材料、標準件的特殊場景
2. 體系融合應用
與 IATF16949 的關聯:講解 “過程方法” 在 PPAP 文件中的落地路徑
案例討論:某主機廠因 PPAP 文件缺失導致的停線事故,分析體系漏洞
第二講:過程要求拆解 —— 文件編制與有效生產
1. 有效生產標準
生產條件:詳解 “1 小時連續生產 + 300 件以上” 要求,散裝材料 “穩定過程” 判定五要素
現場模擬:分組審核某企業生產現場照片,判斷是否符合 PPAP 條件
2. 文件編制實戰
核心文件清單:逐項解析 12 類文件的邏輯關聯,提供 “文件編制 checklist”
工具應用:FMEA 表格填寫技巧,控制計劃與流程圖的對應關系
第三講:變更管理與提交策略 —— 規避溝通與合規風險
1. 變更通知機制
觸發場景:列舉 10 類需通知顧客的變更(如材料替換、工裝更新等),使用 “變更影響評估表”
責任界定:通過某供應商漏報變更案例,分析法律風險與客戶信任危機
2. 提交等級策略
五級對比:可視化呈現各等級提交差異,強調默認等級(3 級)的適用場景
散裝材料特殊要求:PSW 填寫要點,《散裝材料檢查表》核心項解析
第四講:質量判定與記錄管理 —— 全流程閉環管控
1. 提交狀態判定
三態解析:批準 / 臨時批準 / 拒收的判定標準,臨時批準的整改計劃制定模板
實戰演練:分組評審模擬提交文件,判定狀態并提出改進建議
2. 記錄保存體系
時間規則:“生產時間 + 1 年” 的追溯要求,電子與紙質記錄的管理規范
延續性管理:如何處理新舊零件記錄的繼承關系,避免重復勞動
第五講:回顧 / 問題解決 / 成果展示
1. 知識復盤:通過 “思維導圖” 回顧核心模塊,強調 “合規 - 效率 - 風險” 平衡邏輯
2. 行動計劃:學員制定《企業 PPAP 優化清單》,明確 3 項落地措施
3. 答疑閉環:收集共性問題,提供《PPAP 常見問題解決方案手冊》電子版
附錄:
部分授課案例
1. 某零部件供應商因 FMEA 漏填關鍵失效模式導致 PPAP 拒收,分析整改路徑
2. 主機廠處理散裝材料臨時批準案例,演示糾正措施計劃編制要點
3. 跨部門協作場景:研發變更未同步質量部門,導致提交文件沖突的解決策略
學習成果輸出
1. 《PPAP 文件編制模板包》(含 12 類核心文件模板)
2. 《變更管理流程手冊》(含通知清單與評估工具)
3. 《提交狀態評審表》(用于內部審核與顧客溝通)
4. 個人《PPAP 能力提升計劃》(明確 3 個月內實操目標)

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