‐   TPM 系統(tǒng)框架

‐   工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架

‐   TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things）物聯(lián)網(wǎng)

‐   識別設備損失及分析

‐   衡量設備效率的核心指標：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

‐   打造設備各項指標可視化管理系統(tǒng)

‐   生產(chǎn)設備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案

‐   關鍵設備智能化方案

‐   符合工廠現(xiàn)狀的設備安燈系統(tǒng)

‐   深刻認識設備的潛在缺陷

‐   自主保養(yǎng)標準化文件的建立

‐   設備關鍵管理要素智能化方案

‐   工廠能耗管理方案

‐   建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制

‐   自主保養(yǎng)體制不斷完善

‐   理解點檢設備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設備的習慣

‐   優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

第一章：TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合

‐   TPM 簡介

‐   TPM 八大支柱

‐   精益 簡介

‐   數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿

‐   精益化、模塊化、標準化、自動化、數(shù)字化

‐   工業(yè) 4.0 的相關內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡、智能化、光學識別、機機互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM

‐   案例：臺灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory） TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)

‐   案例：旺旺集團公司工廠設備智能化系統(tǒng)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值一：設備互聯(lián)，消除問題

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值二：在線式自主維護

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值四：智能化預測性維護

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值五：數(shù)字化的維修過程

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值七：數(shù)字化 TPM 關鍵業(yè)務指標

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價值八：數(shù)字化績效驅(qū)動管理與改善

‐   案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)

‐   案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設備效率

‐   練習討論：結合自己的工廠目前哪些設備的管理可以使用數(shù)字化的方式

第二章：影響設備效率的 16大損失及設備智能化識別

‐   影響設備效率的 16大損失：設備故障損失、設置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失

‐   什么是 MTBF（Mean time between Failures） 平均無故障工作時間：就是從新的   產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值

‐   什么是 MTTR （mean time to restoration） 平均修復時間：就是可修復產(chǎn)品的平均修復時間。

‐   什么是 MTTF （Mean Time To Failure） 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運行多長時間，才發(fā)生一次故障

‐   什么是 OEE （Overall Equipment Effectiveness）設備的綜合效率

‐   設備損失時間的收集

‐   MTBF　MTTR MTTF OEE 的計算

‐   案例練習：OEE 計算練習

‐   案例：領先的汽車零部件公司 OEE 水平

‐   案例：博世公司設備各項指標計算方法

‐   16 大損失的改善目標

‐   OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩(wěn)定流程等

‐   設備智能智造各項指標與設備互聯(lián)解決方案

‐   模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產(chǎn)線停機率、 良品率等）中

‐   案例：博世公司設備各項指標數(shù)字化方案

第三章：設備的可視化管理

‐   TPM 在精益生產(chǎn)結構中的定位

‐   5S 的含義

‐   人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺

‐   目視化管理的目標

‐   生活中的目視化

‐   目視化工具的特點：

‐   目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然

‐   目視化管理的方法：定位法、標識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法

‐   案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設備的可視化管理

‐   案例：日本電裝如何通設備可視化提升效率

‐   模組化智能化構建您的可視化指標（OEE、產(chǎn)線停機率、良品率等）中

‐   練習討論：結合自己的工廠談談目前設備的可視化管理

第四章：設備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理

‐   工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、一流的設備管理

‐   對問題層次的理解：海因里希法則

‐   潛在缺陷

‐   5 WHY 尋找設備的潛在缺陷

‐   設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化

‐   潛在缺陷的案例

‐   自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化

‐   案例：德國大眾 TPM 關于設備潛在缺陷的歸類

‐   設備重要信息的識別與選擇

‐   收集設備重要信息之手段：設備原接口、異常報警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等

‐    設備收集信息信號統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構成

‐    設備中央處理器：整體服務器、數(shù)據(jù)云服務

‐    設備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等

‐    數(shù)字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機界面、設備異常報警

‐    案例：日本川崎公司數(shù)字化設備管理案例

‐    案例：山東某大型石油集團公司設備數(shù)字化管理案例

‐    案例：中煙集團某工廠數(shù)字化管理設備案例

‐    練習討論：結合自己工廠的某個重要設備談談重要信息的數(shù)字化方案

第五章：設備自主保養(yǎng)的四大標準化文件

‐   為什么要保養(yǎng)？ - 《設備系統(tǒng)原理說明圖》

‐   什么是《設備系統(tǒng)原理說明圖》？

‐   設備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容

‐   制作《設備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟

‐   案例：德國大陸汽車電子某設備的原理圖分析

‐   保養(yǎng)設備什么？ - 《保養(yǎng)基準書》

‐   什么是《保養(yǎng)基準書》？

‐   保養(yǎng)基準書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責任、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法

‐   保養(yǎng)方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件

‐   制作《保養(yǎng)基準書》的具體步驟

‐   案例：日本本田公司的沖壓設備基準書

‐   怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》

‐   什么是《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》？

‐   保養(yǎng)設備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點、理由、圖片

‐   制作《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》的具體步驟

‐   案例：日本豐田合成公司設備保養(yǎng)手順書

‐   案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導書

‐   保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設備點檢表》

‐   什么是《設備點檢表》？

‐   《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法

‐   案例：德國西門子公司點檢表

‐   設備點檢的流程

‐   設備點檢制度打造對設備的五層防護

‐   第一層防護：班組設備始業(yè)點檢

‐   第二層防護：定期點檢

‐   第三層防護：精密點檢

‐   第四層防護：因果探明

‐   第五層防護：專業(yè)定期檢測

‐   制作《班組始業(yè)設備點檢表》的具體步驟

第六章：答疑 & 討論

周老師  上海威才咨詢 | 高級精益運營師

‐   日本豐田精益培訓師

‐   日本夏普制造部部長

‐   林達公司制造副總

‐   一汽大眾汽車公司常年合作顧問

‐   企業(yè)工商管理碩士

‐   WFA 國際促動引導師

超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各運營管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設等多種現(xiàn)場管理項目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為江蘇某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬 以上。

擅長課程

現(xiàn)場精益管理類

‐         TPM - AM 自主保養(yǎng)

‐         TPM–KAIZAN 個別改善

‐         TPM – PM 計劃保養(yǎng)

‐         LP - 精益生產(chǎn)

‐         LP – 單件流

‐         LP–VSM 價值流

‐         LP–SMED 快速切換

‐         LP – 七大浪費

‐         LP – KANGBANG 看板

‐         LP –POKEYOKA 防呆

‐         LP – 生產(chǎn)線平衡&布局

‐         LP – 改善與A3 報告

‐         LP – 標準化作業(yè)

‐         標準工時管理

‐         6S 管理

‐         PMC 生產(chǎn)計劃與控制

‐         IE – 工業(yè)工程

‐         5S 之可視化管理

‐         從精益戰(zhàn)略到精益運營

‐         精益物流

‐         精益改善周

‐         精益 3P 新工廠設計

‐         基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化工廠

現(xiàn)場人員管理類

‐         TWI – JI 工作教導

‐         TWI – JR 工作關系

‐         TWI – JM 工作改善

‐         TWI – JS 工作安全

‐         95 后員工管理

‐         一線主管 TPM 設備管理

‐         一線主管計劃管理

‐         一線主管交期物料管理

‐         一線主管六項技能訓練

‐         一線主管品質(zhì)管理

‐         一線主管現(xiàn)場沖突管理

‐         一線主管綜合技能訓練

‐         一線主管團隊建設

‐         一線主管自我管理

‐         一線主管時間管理

‐         一線主管成本管理

品質(zhì)類

‐         6 西格瑪綠帶培訓

‐         品質(zhì)意識提升

‐         TQM全面品質(zhì)管理

‐         問題分析與解決

‐         8D

‐         PDCA 實戰(zhàn)應用

‐         QC 七大手法

‐         新 QC 七大手法

‐         解決品質(zhì)問題技巧

‐         QCC 品管圈

‐         新版 DFMEA / PFMEA失效

‐         SPC 過程統(tǒng)計控制

‐         APQP 先期質(zhì)量策劃程序

管理類

‐         MTP – 中層主管訓練

‐         SST – 基層主管訓練

‐         從技術走向管理

‐         PMP 項目管理

‐         有效溝通

‐         TTT – 內(nèi)部講師培訓

‐         問題意識與解決